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CERTIFICAZIONI

Antimuffa - Resistenza alla crescita di muffe

Rapporti di prova per la determinazione della resistenza alla crescita di muffe secondo la norma UNI EN 15457:2008:

EPOSEAL W
FARMACRETE
NORPHEN 200 HCR
Clicca sul nome del prodotto per il download del rapporto di prova

Marcatura CE - Prodotti da costruzione

Con l’introduzione del Regolamento (Ue) n. 305/2011 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 9 marzo 2011,la Dichiarazione CE di conformità (presupposto per l’apposizione della marcatura CE ai sensi della Direttiva CEE 89/106 sui prodotti da costruzione, recepita in Italia dal Decreto n. 246 del Presidente della Repubblica del 21 Aprile 1993) viene sostituita dalla Dichiarazione di Prestazione (Articolo 4 Regolamento 305/2011).

Di seguito è possibile effettuare il download delle DoP disponibili:

BETON COLOR MALTAFIX NORPHEN RICRETE
(NORPHEN) FONDO SL (NORPHEN) MALTA BASE NORPHEN SW FONDO
BETON CR MAT 20 (NORPHEN) SW SOLID
BETON TACK MONOTACK FLEX BIANCO e GRIGIO NORTIG
BETONGUAINA MONOTACK FLEXORAPID NORTIG 15
BETONGUAINA®.S MONOTACK H BOND BIANCO e GRIGIO NORTIG 15 FIBRATO
BETONGUIANA BASEMENT MONOTACK MARMORAPID PRO TILER
BETON-H1 MONOTACK SR BIANCO e GRIGIO PU BASE

BETONSEAL MS 2.0

MONOTACK SUPER BIANCO e GRIGIO Q-LEVEL
CARBO BASE – CARBO BASE 70 NATURAL BASE Q-PRIMER
CARBO STUCCO 70 NATURAL BASE QUARTZ Q-RASANTE
CARBO GEL NORDBLACK Q-SMALTO
CEM OX NORDCEM Q-SMALTO LC
CEM-O-LUX NORDCOLOR RASANTE 1200
DEKOR-SEAL S 500 NORDGROUTH TIXO RASANTE 1200 S
DEKOR-SEAL S 500 OPACO NORDPUR ESTERNI RASANTE 2000 2K
DRY BETON SUPER NORDPUR ESTERNI ADS RASOMIX
EASY LAST 90 NORDPUR ESTERNI EXTRAGRIP RICRETE 1 C
EP LASTIK NORDPUR INTERNI RIVENORD LAST
EPOSEAL W NORDPUR SW RQ-MASSETTO
FARMACRETE NORDRY 200P SC 1 MASSETTO PRONTO
FLOOR L TRA NORDSIL AC SC 1-F
FONDO SL GEL NORPHEN 200 SOLID
GROVE 30 NORPHEN 200 FONDO STRATOFLEX
GROVE MASSETTO NORPHEN 200 FUEL STRATOFLEX PU
GROVE RAPIDO NORPHEN 200 HCR SW SMALTO
GROVE RASANTE NORPHEN 200 HCR AUTOESTINGUENTE SW SMALTO LC
GROVE RIPRISTINO NORPHEN FONDO FIL TRAFFIDECK FLEX 3000 HA
LEVEL CRETE NORPHEN FONDO IGRO W3 IMPERMEABILIZZANTE
LITOSCREED BASE NORPHEN INJECTION X-CEM BASE
MALTA RAPIDA NORPHEN LEVEL X POWDER

Conformità del processo di produzione (FPC)

Nord Resine ha ottenuto la certificazione di conformità del processo di produzione di prodotti e sistemi per la protezione e la riparazione delle strutture di calcestruzzo:

  • Sistemi di protezione della superficie di calcestruzzo (EN 1504-2:2005)
  • Riparazione strutturale e non strutturale (EN 1504-3:2005)
  • Incollaggio strutturale (EN 1504-4:2005)
  • Iniezione del calcestruzzo (EN 1504-5:2005)
  • Protezione contro la corrosione delle armature (EN 1504-7:2006)
  • Additivi per malte per cavi di precompressione (EN 934-4:2009)

Reazione al fuoco

Per i prodotti sottoelencati è disponibile la CLASSIFICAZIONE DI REAZIONE AL FUOCO (norma UNI EN 13501-1:2007) che ne attesta l’appartenenza alla classe:

Contatto alimentare

NORPHEN FOOD trova impiego nella realizzazione di rivestimenti impermeabilizzanti di vasche e serbatoi in cemento o metallo destinati al contenimento di alimenti. Per tutti gli alimenti per i quali è previsto il test di migrazione con i seguenti simulanti:

  • soluzione acquosa di acido acetico al 3% (peso su volume);
  • soluzione acquosa di etanolo al 10% (volume su volume);
  • acqua;
  • olio d’oliva rettificato;

NORPHEN FOOD è conforme e certificato secondo il DM 21/03/73 e successivi aggiornamenti. In aggiunta ai simulanti citati, NORPHEN FOOD risulta idoneo anche per contatto con soluzioni idroalcoliche al 45% e 90% in volume di etanolo

Clicca qui per il download del rapporto di prova

Camere bianche

NORPUR SW ha ottenuto il certificato No. NO 1405-708 secondo ISO 14644-1 “Camere bianche ed ambiente associato controllato”- Classificazione della pulizia dell’aria”.
Il prodotto rientra in classe ISO 5.

Scarica il Certificato

Scarica la Dichiarazione di conformità

Incapsulamento cemento-amianto

Per il prodotto AMIANTOPLAST è disponibile il rapporto di prova che attesta l’idoneità all’uso come incapsulante di lastre in cemento-amianto secondo la classe “TIPO A”. Clicca qui per visualizzare il certificato.

Nella tabella sottostante vengono riepilogate le prove alle quali devono essere sottoposti i prodotti incapsulanti in funzione della tipologia:

Tipo Destinazione d’uso Prove di laboratorio
Incapsulanti di TIPO A Per l’incapsulamento di manufatti in cemento-amianto applicato a vista all’esterno.Rientra in questa definizione anche il rivestimento incapsulante da applicare sull’intradosso da lastre il cui estradosso è direttamente a contatto con l’ambiente.
  • aderenza: 11 della norma UNI 10686
  • impermeabilità all’acqua: 12 della norma UNI 10686
  • resistenza al gelo-disgelo: 13 della norma UNI 10686
  • prove di sole-pioggia: 14 della norma UNI 10686
  • resistenza all’invecchiamento accelerato: § 15 della norma UNI 10686
  • reazione al fuoco: 16 della norma UNI 10686
Incapsulanti di TIPO B Per l’incapsulamento di manufatti in cemento-amianto applicato a vista all’interno.
  • aderenza: 11 della norma UNI 10686
  • reazione al fuoco: 16 della norma UNI 10686ù
  • resistenza al lavaggio: secondo la norma UNI 10560
Incapsulanti di TIPO C Non a vista: se applicato per l’incapsulamento di manufatti in cemento-amianto, a supporto degli interventi di sconfinamento e di sopra-copertura
  • aderenza: 11 della norma UNI 10686
  • impermeabilità all’acqua: 12 della norma UNI 10686
  • resistenza al gelo-disgelo: 13 della norma UNI 10686
  • reazione al fuoco: 16 della norma UNI 10686
Incapsulanti di TIPO D Ausiliario: se applicato per evitare la dispersione di fibre nell’ambiente a supporto di interventi di rimozione u durante le operazioni di smaltimento di materiali contenenti amianto. Non è previsto nessun test. Il fornitore dovrà indicare:

  • lo spessore del film secco;
  • la quantità da applicare per metro quadrato;
  • il tempo di essiccazione.

Resistenza allo scivolamento

Per le pavimentazioni BRIGHT STONE e NORPHEN LEVEL è disponibile il rapporto di prova attestante la conformità del rivestimento alla CLASSE A (resistenza allo scivolamento con scarpe) della norma prEN 13845-2000

Per visualizzare i rapporti di prova è sufficiente cliccare sul nome del prodotto.

Settore stradale - Rivestimento protettivo per gallerie stradali

Per il rivestimento epossidico a base acquosa (NORPHEN) SW SMALTO è disponibile un rapporto di prova (in inglese e tedesco) rilasciato dal laboratorio svizzero EMPA (Laboratorio federale di prova dei materiali e di ricerca) che ne attesta l’idoneità all’uso come rivestimento protettivo per gallerie stradali.
Il materiale è stato sottoposto a prove di:

  • comportamento sotto getto di vapore;
  • prova di impatto con sfera metallica da 1 kg;
  • resistenza alle soluzioni alcaline;
  • valutazione della pulibilità;
  • valutazione della resistenza al lavaggio;
  • permeabilità al vapor acqueo;
  • prova di diffusione di cloruro;
  • determinazione brillantezza (gloss);
  • prova di adesione.

    Clicca qui per visualizzare il certificato.

HACCP - Idoneità per ambienti con presenza di alimenti (Norma UNI 11021:2002)

Sono disponibili i rapporti di prova che attestano l’idoneità dei prodotti elencati al rivestimento di superfici in ambienti con presenza di alimenti:

Biodegradabilità ed ecocompatibilità

Per il prodotto NORDOIL W (disarmante a base vegetale emulsionato in acqua) sono disponibili i rapporti di prova rilasciati dal laboratorio belga BFB Oil Research S.A.che attestano:

  • la biodegradabilità, in accordo con OECD 301 B (73,7% contro il 60% a 28 giorni richiesto dalla normativa);
  • l’ecocompatibilità in base alle direttive comunitarie 67/548 e 88/379 (con successivi adeguamenti e modifiche), secondo OECD 202 (dafnia) e OECD 203 (pesci).

Tale prodotto risulta pertanto non nocivo per l’ambiente acquatico.

Clicca sulle norme sottolineate per visualizzare il relativo certificato.

Conformità D.Lgs 31/2001 - Acque potabili

Sono disponibili i rapporti di prova che attestano l’idoneità al contatto con acque destinate al consumo umano secondo i requisiti stabiliti dal DM n° 174 del 6/04/2004

Per visualizzare il rapporto di prova è sufficiente cliccare sul nome del prodotto.

SRI - Indice di Riflessione

Per EASY LAST COAT BIANCO, finitura elastomerica del sistema impermeabilizzante EASY LAST 90, è disponibile il rapporto di prova per la determinazione dell’indice di riflessione solare “SRI” secondo la Norma ASTM E1980 – 11

Per visualizzare il rapporto di prova è sufficiente cliccare sul nome del prodotto.

CLASSIFICAZIONI DEI COLLANTI PER PIASTRELLE

Classificazione e designazione degli adesivi per piastrelle secondo la norma UNI EN 12004

La norma UNI EN 12004 si applica agli adesivi per piastrelle di ceramica (o pietre naturali o agglomerati) per la posa di pavimenti, rivestimenti e soffitti interni ed esterni. Essa definisce la classificazione degli adesivi specificando, inoltre, i valori dei requisiti prestazionali degli adesivi per piastrelle ceramiche.

Nella normativa vengono indicati sinteticamente:

1) TIPO DI ADESIVO
2) CLASSE DI PRESTAZIONI
3) CARATTERISTICHE OPZIONALI

La tabella sottostante riassume il metodo di classificazione e designazione degli adesivi per piastrelle:

1) TIPO DI ADESIVO SIMBOLO
ADESIVI CEMENTIZI C
ADESIVI IN DISPERSIONE D
ADESIVI REATTIVI R
2) CLASSE DI PRESTAZIONE SIMBOLO
ADESIVO NORMALE (caratteristiche fondamentali) 1
ADESIVO MIGLIORATO (caratteristiche addizionali) 2
3) CARATTERISTICHE OPZIONALI (SPECIALI) SIMBOLO
PRESA RAPIDA F
SCIVOLAMENTO LIMITATO T
TEMPO APERTO PROLUNGATO E
DEFORMABILITÀ S1
ALTA DEFORMABILITÀ S2

Classificazione dei collanti NORD RESINE SPA secondo la norma UNI EN 12004

ADESIVI CEMENTIZI IN POLVERE

PRODOTTI CLASSIFICAZIONE DESCRIZIONE
MONOTACK SR C1 Adesivo a presa normale.
MONOTACK SUPER C2T Adesivo migliorato con scivolamento limitato.
MONOTACK FLEX BASE C2TE Adesivo migliorato con scivolamento limitato, tempo aperto prolungato.
MONOTACK FLEX C2TES1 Adesivo migliorato con scivolamento limitato, tempo aperto prolungato e deformabile.
MONOTACK FLEXORAPID C2FTES1 Adesivo migliorato, a presa rapida con scivolamento limitato, tempo aperto prolungato e deformabile.
MONOTACK MARMORAPID C2FTES2 Adesivo migliorato, a presa rapida con scivolamento limitato, tempo aperto prolungato e altamente deformabile.
MONOTACK H BOND C2TES2 Adesivo migliorato con scivolamento limitato, tempo aperto prolungato e altamente deformabile.
BETON H-1 C2TES2 Adesivo migliorato con scivolamento limitato, tempo aperto prolungato e altamente deformabile.
Specifico per incollaggio diretto della piastrella su guaine impermeabilizzanti.

ADESIVI IN DISPERSIONE IN PASTA

PRODOTTI CLASSIFICAZIONE DESCRIZIONE
PK 170 D2TE Adesivo in dispersione migliorato con scivolamento limitato e tempo aperto prolungato.

ADESIVI REATTIVI (BICOMPONENTI)

PRODOTTI CLASSIFICAZIONE DESCRIZIONE
EPOSEAL W R2T Adesivo reattivo migliorato con scivolamento limitato.
BETON CR R2T Adesivo reattivo migliorato con scivolamento limitato.

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NORMATIVE SUL CONTATTO ALIMENTARE

Rivestimenti in resina e normative sul contatto alimentare

Rivestimenti in resina e normative sul contatto alimentare

I continui aggiornamenti sui dati di tossicità di alcune sostanze chimiche impiegate nella produzione di materialia contatto con sostanze alimentari hanno comportato, nel corso degli anni, un costante adeguamento delle normative riguardanti i materiali a contatto con gli alimenti. Di conseguenza i produttori di materiali destinati al contatto alimentare devono costantemente aggiornare la formulazione dei propri prodotti per renderli conformi alla legislazione in vigore e garantire la sicurezza per i consumatori.

Legislazione: breve cenno
Le prime normative riguardanti i materiali posti a contatto con gli alimenti risalgono in Europa ai primi anni ’60. Queste leggi si sviluppano, in maniera indipendente, in diversi Stati europei, tra cui l’Italia. La prima legge italiana che viene emanata in merito è la n. 283 del 30/04/1962, anche se la tappa fondamentale per la legislazione italiana sui materiali a contatto con sostanze alimentari è rappresentata dal DM 21/3/73 e successivi adeguamenti.

Con l’affermazione della Comunità Europea, si sentì sempre più forte la necessità di uniformare la legislazione dei Paesi membri in materia di contatto alimentare. Venne quindi emanata la Direttiva 89/109/CE (che abroga la 76/893/CE e che è stata a sua volta abrogata dal regolamento CE 1935/2004), che andò a sostituire le varie legislazioni nazionali uniformandole.
L’Italia da parte sua ha recepito tutte le Direttive e gli emendamenti emessi dalla Comunità Europea come aggiornamenti del DM 21/3/73, che rappresenta ancor oggi la normativa italiana di riferimento per i prodotti a contatto con gli alimenti.

All’interno della vasta legislazione europea esistono delle Direttive specifiche di riferimento per i materiali plastici a contatto con sostanze alimentari, come la 2002/72/CE e 85/572/CE, aggiornate successivamente dalla Direttiva 2007/19/CE e recepite dall’Italia come aggiornamenti del DM 21/3/73.
Il principio comune di tutte queste normative è quello secondo cui le sostanze impiegate nella produzione di materiali destinati alcontatto con alimenti devono essere sufficientemente inerti da impedire la loro cessione agli alimenti in quantità tali da rappresentare un pericolo per la salute umana e da non pregiudicare le caratteristiche organolettiche degli alimenti.
Perché ciò avvenga, le normative vigenti sui materiali plastici destinati al contatto alimentare stabiliscono:

liste positive di monomeri e additivi che possono essere impiegati nella fabbricazione dei materiali plastici;
limiti di migrazione globale e di migrazione specifica di alcune sostanze presenti nelle liste positive.
Un materiale plastico destinato al contatto alimentare risulta idoneo a tale scopo solo se soddisfa entrambi questi requisiti: tutte le materie prime che lo compongono devono obbligatoriamente essere incluse nelle liste positive e la migrazione globale dei suoi componenti in un liquido simulante non deve superare i limiti imposti dalle normative pari a 10 mg/dm2 (D.M. 21/03/1973 e ss. m.ni, cfr. articolo 6 del Regolamento CE N. 1935/2004 del 27 ottobre 2004).

Non essendo sempre possibile utilizzare gli alimenti per eseguire le prove di migrazione globale sul prodotto finito, si impiegano quattro diversi liquidi simulanti, ciascuno dei quali, per sua natura, può essere paragonato a uno o più tipi di alimenti. La tabella sottostante riporta i tipi di prodotti alimentari e i relativi liquidi simulanti:

tabella 1: tipi di prodotti alimentari e simulanti dei prodotti alimentari

Tipo di prodottoSimulanteAbbreviazione

Prodotti alimentari acquosi (
prodotti alimentari acquosi con pH > 4,5)

Acqua distillata (o acqua di qualità equivalente)

Simulante A

Prodotti alimentari acidi
(prodotti alimentari acquosi con pH < 4,5)Acido acetico al 3 % (p/v)Simulante BProdotti alimentari contenenti alcoolEtanolo al 10% (v/v) Questa concentrazione può essere adeguata al tenore alcolico effettivo del prodotto alimentare se supera il 10 % (v/v)Simulante CProdotti alimentari a base di sostanze grasseOlio di oliva rettificato (o altri simulanti di prodotti a base di sostanze grasse)Simulante DProdotti alimentari secchiNessunoNessunoLa scelta delle condizioni di tempo e temperatura a cui effettuare le prove di migrazione globale avviene sulla base di ciò che è riportato nel DM 220 del 26/4/03 e che “corrispondono alle peggiori condizioni di contatto prevedibili per i materiali o oggetti di materia plastica in esame”. Il Decreto 6 aprile 2004 n. 174 definisce le condizioni alle quali devono rispondere i materiali e gli oggetti utilizzati negli impianti fissi di captazione, di trattamento, di adduzione e di distribuzione delle acque potabili. Il decreto prevede che i materiali e gli oggetti destinati a venire a contatto con le acque destinate al consumo umano, così come i loro prodotti di assemblaggio (gomiti, valvole di intercettazione, guarnizioni ecc.), devono essere compatibili con le caratteristiche delle acque potabili, definite nel decreto legislativo n. 31 del 2001. La normativa vigente prevede che i materiali destinati al contatto con acque potabili vengano sottoposti a prove di migrazione globale in acqua distillata a +40°C per 24 ore.NORPHEN FOOD NORPHEN FOOD è stato appositamente studiato per il rivestimento di vasche e serbatoi destinate al contatto con alimenti e acque potabili. NORPHEN FOOD è stato sottoposto alle prove di migrazione globale per tutti e quattro i liquidi simulanti sempre con esito positivo. Nel caso del simulante C, le prove di migrazione globale sono state eseguite con esito positivo anche con etanolo al 45% e 90% v/v. Il prodotto è conforme anche al Decreto 6 aprile 2004 n. 174 (migrazione globale in acqua distillata a +40°C per 24 ore) e i parametri di potabilità dell’acqua a contatto con NORPHEN FOOD sono conformi alle disposizioni previste dal Decreto Legislativo 31/2001.Scarica il contenuto in formato PDF

PRIMER/PROMOTORI D’ADESIONE:GUIDA ALLA SELEZIONE

Primer/promotori d’adesione
Adesione: questione di feeling
L’adesione di materiali diversi, uno sull’altro, da sempre rappresenta un problema cruciale alla base della chimica dei materiali da costruzione e difficilmente si realizza spontaneamente, cioè senza ausilio di promotori di adesione specifici. Il problema dell’adesione di materiali diversi è complesso, ma sostanzialmente riguarda la “diversità” chimico-fisica dei materiali da accoppiare (natura chimica, proprietà fisiche, proprietà tecnologiche ecc…). Si potrebbe riassumere, con una frase ad effetto, che l’adesione è “questione di feeling” tra i materiali. Materiali molto diversi tra loro difficilmente saranno compatibili all’accoppiamento diretto.

Entrando più nel dettaglio i fattori coinvolti sono di origine costitutiva dei materiali e/o ambientali:

natura chimica del rivestimento/materiale già esistente SU CUI FAR ADERIRE il nuovo rivestimento/materiale;
natura chimica del rivestimento/materiale DA FAR ADERIRE al vecchio substrato;
condizioni ambientali (chimico/fisiche) a cui dovrà operare il sistema accoppiato (temperatura, pressione, sollecitazioni meccaniche, luce, radiazioni ecc…).

Definizione di adesione

Il termine “adesione” indica la forza per unità di superficie da applicare ai due materiali accoppiati per determinarne il distacco completo e netto. In generale l’adesione si ritiene ottima quando il distacco avviene per rottura coesiva interna ad uno dei due materiali accoppiati. Meno buona o addirittura pessima (a seconda della forza che ci vuole per il distacco) se il distacco avviene all’interfaccia, cioè dove i due materiali si incontrano. Il termine “adesione” identifica solo la resistenza alla rottura di un accoppiamento. Essa non identifica come si realizzi questa resistenza. Entrando nel dettaglio, da un punto di vista tecnico, sono coinvolti almeno tre fenomeni limite che in generale si compartecipano in percentuali diverse:

A – adesione chimica;

B – adesione fisica;

C – adesione meccanica.

L’”adesione chimica” comporta che tra il substrato e il materiale da accoppiare si realizzino dei veri e propri legami chimici medio-forti (covalenti, ionici o legami a idrogeno). Questi legami chimici attraversano la superficie dell’incollaggio e legano saldamente, punto per punto, le due superfici coinvolte nell’accoppiamento realizzando idealmente un “corpo unico”.

Nel caso di “adesione fisica”, invece, tra il substrato e il materiale da accoppiare non si formano veri e propri legami chimici, ma semplici interazioni deboli attrattive (dette forze di Van Der Waals) che fanno sì che i due materiali non si stacchino uno dall’altro. A scopo rappresentativo, le forze di Van Der Waals potrebbero essere idealmente paragonate ad un “effetto ventosa” che porta un materiale a restare incollato all’altro senza che esistano legami che attraversano l’interfaccia dell’accoppiamento (punto di giunzione). Pur essendo definiti “legami deboli”, ciò non implica necessariamente che l’adesione fisica comporti minore resistenza al distacco dei materiali accoppiati. L’adesione fisica è direttamente proporzionale all’estensione della superficie di contatto tra i materiali.

Nel caso di “adesione meccanica”, i due materiali aderiscono perché uno dei due penetra nelle cavità dell’altro venendone trattenuto. L’adesione meccanica per antonomasia è quella che si verifica nel velcro dove i micro uncini di una delle due parti si agganciano nei fiocchetti dell’altra determinando l’unione. Nel mondo delle costruzioni esempi di adesione meccanica sono l’applicazione di rivestimenti resinosi su superfici preparate a spolvero o l’applicazione di un intonaco su sbruffatura.

Stato dell’arte: i promotori d’adesione

In linea teorica tutti i materiali tra loro danno origine a fenomeni adesivi, ma spesso le resistenze sviluppate sono insufficienti per garantire prestazioni durature nelle condizioni operative previste. Cosa succede in questo caso? Si può intervenire per migliorare la resistenza di un accoppiamento? La risposta è affermativa. Ciò si realizza mediante i PROMOTORI D’ADESIONE, sostanze o preparati capaci di fare da ponte chimico/fisico/meccanico tra i due materiali da una lato aderendo saldamente al supporto già esistente e dall’altro sviluppando “centri di adesione” per la perfetta tenuta del rivestimento/prodotto che verrà applicato in seconda battuta.

La definizione di un pacchetto supporto/promotore d’adesione/materiale da fa aderire è una faccenda complessa e non può essere stabilita a tavolino, ma solo dopo prove sperimentali.

Nord Resine ritiene che in edilizia la questione dell’accoppiamento di materiali sia di importanza prioritaria ed ha quindi da tempo abbracciato l’idea di fornire all’applicatore due strumenti fondamentali per gestire anche le situazioni più compesse:

una gamma completa di promotori d’adesione facili da applicare (pronti all’uso, monocomponenti, a rapida maturazione ecc…)
una tabella di facile ed immedita consultazione che permetta di decidere quale primer applicare e quale ciclo di preparazione serva per garantire l’adesione. La casistica è vasta e spazia dalla sigillatura di lamiere su tetti o terrazze con BETONSEAL MS 2.0, NORDSIL 2.5, sigillanti poliuretanici ecc.. alla re-impermeabilizzazione con EASY-LAST 90 di terrazze o tetti piani su cui esista già una membrana bituminosa o in PVC plastificato (p-PVC).
Scarica qui la tabella che raccoglie le combinazioni d’accoppiamento finora sperimentati.

NOTA: visto il numero ingente di combinazioni possibili tra materiali (partner di accoppiamento), il lavoro di sperimentazione non può dirsi esaurito.

PUNTO DI RUGIADA

Sistema aria − acqua in strutture edilizie: breve cenno
Lo studio di tale sistema consiste essenzialmente nella determinazione della temperatura e dell’umidità relativa dell’aria, nonché delle loro possibili variazioni e trasformazioni (in particolare la condensazione e l’evaporazione dell’acqua).
Per quanto riguarda la temperatura, si noti come essa, in rapporto all’umidità, possa variare anche in assenza di scambi termici con le murature di un determinato ambiente. Infatti può avvenire che parte del vapore contenuto in una massa d’aria condensi spontaneamente su particelle in sospensione nell’aria stessa (polvere, ecc.), le quali fungono da nuclei di condensazione, cosi come può avvenire il processo inverso. Siccome il passaggio dell’acqua dalla fase aeriforme a quella liquida (o viceversa) è accompagnato da cessione (o assorbimento) di calore, tali processi (detti transizioni di fase) alterano la temperatura dell’aria.

Esempio: l’innalzamento di temperatura di 1 kg di aria provocato dalla condensazione di 1 grammo di vapor acqueo è di circa 2,5 °C. Per quanta riguarda l’umidità, di seguito si riportano alcuni concetti e definizioni fondamentali.

Umidità assoluta (UA): è la massa di vapor acqueo contenuta nell’unità di volume d’aria. Si esprime in grammi di vapore per metro cubo d’aria.

Pressione di vapor saturo (p0): è la pressione del vapore alla quale, per una data temperatura, liquido e vapore sono in equilibrio.

Un vapore si dice saturo quando è in presenza della sua fase liquida ed è in equilibrio con essa. In condizioni di saturazione, la massa di vapore presente in un dato volume è la massima termodinamicamente possibile; il suo valore dipende dalla temperatura ed aumenta all’aumentare di essa.

Per temperature da –5 °C a 35 °C la massa di vapore saturo può variare rispettivamente da 4 g a 40 g per metro cubo.
La pressione di vapore, ad una data temperatura, si dice parziale (p) qualora sia inferiore a quella di saturazione.

Umidità relativa (UR): rapporto percentuale fra valore della pressione parziale di vapor d’acqua che si misura nell’atmosfera e valore della pressione di vapor saturo dell’acqua alla stessa temperatura. L’umidità relativa è quindi funzione della temperatura.

Esempio: la pressione parziale di vapor d’acqua nell’atmosfera vale 20,0 torr (mmHg) alla temperatura di 30°C; poiché a tale temperatura la pressione di vapor saturo dell’acqua vale 31,8 torr, l’umidità relativa vale:

tl_files/nordresine/Fastfluid/RUGIADA.gif(FORMULA)

Punto di rugiada: temperatura (ad una data pressione) alla quale un vapore diventa saturo e condensa su una superficie.

Nella tabella si riportano i valori di temperatura dell’aria, umidità relativa dell’aria e di punto di rugiada della superficie di condensazione.

UMIDITÀ RESIDUA DEI SOTTOFONDI
Umidità residua dei sottofondi
Umidità dei materiali da costruzione

1. Principi generali

La misura dell’umidità dei materiali consiste nella determinazione della percentuale in peso di acqua contenuta all’interno della massa solida del materiale umido. L’umidità % si calcola mediante la seguente equazione:

U=(ma-mu) x 100 / mu

dove U è l’umidità percentuale, ma è la massa del campione asciutto ed mu la massa del campione umido.
L’acqua contenuta in un supporto è costituita da due porzioni. Una legata chimicamente alle sostanze di cui è composto il materiale, acqua di idratazione o di struttura, l’altra è semplicemente assorbita nelle porosità del medesimo, acqua assorbita fisicamente. L’acqua di struttura non può migrare dal materiale e per questo non costituisce una frazione interessante ai fini della determinazione dell’umidità e deve pertanto non essere interessata dalla misura. L’acqua assorbita è invece quella frazione in eccesso che deriva da fattori esterni al materiale e che può di conseguenza costituirne la patologia.
Un altro parametro molto interessante e caratteristico di ogni materiale è l’umidità fisiologica, Uf. L’umidità fisiologica è la % di acqua che si stabilisce nel materiale all’equilibrio con l’ambiente a 20°C e 50%RH. Uf è pertanto il limite minimo raggiungibile spontaneamente dal materiale in quelle condizioni.

2. Effetti dell’umidità presente nei supporti di posa

L’importanza della determinazione di questa grandezza fisica è strettamente connessa alla nocività che l’acqua può esercitare a carico dei materiali o delle strutture in cui è presente. Nel settore delle pavimentazioni e dei rivestimenti in resina il danno derivante dalla presenza di acqua nei supporti su cui si effettua la posa del rivestimento consiste il più delle volte nel distacco dello stesso.La manifestazione visibile del distacco è la formazione di bolle di vapore o acqua tra la resina e il supporto. Il fenomeno è possibile perché i rivestimenti resinosi sono in generale impermeabili al vapore. Ciò fa sì che il vapore che naturalmente evolve verso l’aria dal materiale in cui è contenuto sotto forma di umidità, rimanga intrappolato sotto il rivestimento e lì eserciti una pressione di distacco. Inoltre, se l’umidità all’interfaccia tra supporto e rivestimento si condensa per effetto dell’abbassamento della temperatura, si instaura anche una sorta di effetto distaccante della condensa a carico del rivestimento. In ultima analisi, l’eventualità e l’entità del distacco dipendono stettamente sia dal contenuto di umidità del supporto, sia dall’entità del legame tra rivestimento e supporto (adesione). Esiste un valore limite per l’umidità %, specifico per ciascun accoppiamento sottofondo/rivestimento, sotto il quale la posa è da considerarsi sicura ed è riportato, laddove importante, nelle Schede Tecniche del prodotto da rivestimento.

3. Origine dell’umidità nei supporti di posa

L’umidità all’interno dei materiali origina da fenomeni fisici diversi che possono insistere sull’involucro edilizio (edificio) di cui è parte il materiale sotto indagine. Le principali origini sono:

3.1 – umidità ascendente (per capillarità dai terreni);
3.2 – umidità da condensazione (dall’aria contenuta nel volume dell’ambiente);
3.3 – umidità da infiltrazione (da precipitazioni che si infiltrano nell’involucro edilizio);
3.4 – umidità accidentale (derivante da rotture di tubazioni idrauliche o di scarico che attraversano il materiale sotto osservazione).
3.5 – umidità da costruzione (intrinsecamente presente come acqua d’impasto, nei materiali a base di leganti aerei o idraulici, malte, intonaci, calcestruzzo o massetti, o, nel caso di aggregati o mattoni come acqua presente naturalmente o assorbita durante i processi di estrazione, fabbricazione o staccaggio).

L’umidità % è data normalmente dalla combinazione di tutti i fattori sopraccitati, anche se, in generale, ciascuno di essi ha un peso diverso a seconda della tipologia e dell’età dell’edificio in cui si effettua la valutazione. Negli edifici di nuova costruzione progettati e realizzati a regola d’arte, l’umidità normalmente deriva dall’attività di costruzione ed ha un andamento decrescente nel tempo per effetto dell’asciugatura dei materiali. Negli edifici di vecchia costruzione, al contrario, l’umidità deriva da tutti gli altri fattori ed è dovuta ad eventuali errori di progettazione o al degradamento delle strutture o materiali di protezione installati per limitare l’assorbimento d’acqua. In questo caso il suo andamento potrebbe non essere decrescente se non si adottano contromisure volte a bloccare l’ingresso di umidità dall’ambiente esterno al materiale.
Quale che sia l’origine dell’umidità, l’importante è che il suo valore sia misurato accuratamente prima della posa di rivestimenti in resina e che ne sia misurato l’andamento nel tempo, soprattutto quando la sua origine sia esterna. Quando il suo valore si stabilizza permanentemente sotto la soglia prevista dalla scheda tecnica del materiale di rivestimento, si può procedere alla posa delo stesso.

4. Stima del tempo di asciugamento dei supporti saturi d’acqua

Il tempo di asciugamento di un supporto dipende dalla struttura del materiale di cui è costituito oltre che dalle condizioni ambientali in cui si trova. In generale si osserva che materiali molto porosi (intonaci deumidificanti, mattoni in terracotta, malte di calce aerea) impiegano molto meno tempo di materiali compatti (calcestruzzo, malte bastarde, malte di cemento) per l’eliminiazione dell’umidità contenuta al loro interno. Uno dei riflessi, nella pratica, di quest’osservazione è che, ad esempio, l’utilizzo di intonaci a base di cemento è sconsigliato per il rivestimento di muri fondati su terreni umidi o sottoposti a infiltrazioni.
Ai fini di una corretta programmazione di interventi di risanamento o rivestimento di supporti impregnati d’umidità, potrebbe risultare utile stimarne il tempo di asciugatura. Il presupposto iniziale è che sia interrotto l’assorbimento d’acqua (installazione di guaine impermeabilizzanti, scossaline, riparazione di tubazioni che perdono, applicazione di pitture impermeabili ecc…). In letteratura esistono delle formule matematiche (Kettenacker) che permettono di calcolare grossolanamente, a 20°C e 50%RH, il tempo da attendere per l’asciugamento di un supporto dal valore di saturazione (completa impregnazione) al valore Uf (umidità fisiologica) a partire dal momento in cui viene interrotto l’assorbimento d’acqua.:

t = p x s2

dove:
t è il tempo di prosciugamento espresso in giorni
s è lo spessore della muratura espresso in centimetri
p è il coefficiente di prosciugamento.

Il coefficiente p dipende dal materiale di cui è costituito il supporto ed è inversamente proporzionale alla porosità del materiale stesso. Mattoni di terracotta e malte di leganti aerei (calce) e intonaci deumidificanti hanno coefficienti bassi in quanto molto porosi (molti pori e di dimensioni elevate). Calcestruzzo e malte di leganti idraulici hanno valori di p elevati in quanto poco porosi (pochi pori e di piccole dimensioni). In Tabella 1 sono riprodotti i valori di p dei più frequenti materiali da costruzione.

Tab. 1:
Materiali da costruzione Coefficiente p
Mattoni cotti (mediamente) 0,28
Pietra calcarea (mediamente) 1,20
Calcestruzzo di pomice1,40
Calcestruzzo cellulare (mediamente) 1,20
Calcestruzzo strutturale 1,60
Malta di calce aerea e sabbia 0,25
Malta di calce forte e sabbia 0,27
Malta bastarda 1,35
Malta cementizia 1,58

Esempio di calcolo:

un supporto in calcestruzzo strutturale di 40 cm di spessore impregnato d’acqua necessita di circa:

t = 1,60 x (402) = 2560 giorni per l’asciugatura con umidità residua pari a Uf.

Lo stesso supporto in mattoni posati a malta (in cui la malta sia parte estremamente minoritaria della muratura) necessita di circa:

t = 0,28 x (402) = 448 giorni per l’asciugatura con umidità residua pari a Uf.

I valori calcolati sono puramente indicativi e non possono prescindere dall’esecuzione di misure sul campo.

5. Misura dell’umidità nei supporti di posa

I metodi di misura dell’umidità in un materiale da castruzione sono raggruppabili in due macrocategorie:

5.1 – metodi diretti, tramite cui si quantifica direttamente la massa d’acqua contenuta nel campione mediante la rimozione chimica o fisica della stessa dal campione di misura. Nei metodi diretti è necessario prelevare una quantità piccola, ma importante di materiale dal supporto da esaminare. Per loro natura, i metodi diretti sono i più accurati nella determinazione del contenuto d’acqua dei materiali;
5.2 – metodi indiretti, tramite cui si stima la quantità d’acqua presente nel materiale mediante l’osservazione di parametri indiretti ad essa correlati (di solito conducibilità elettrica e costante dielettrica). Sebbene nei metodi indiretti non sia necessario generalmente il prelievo di campioni dal supporto, come contropartita sono i meno accurati perché misurano proprietà non sempre riproducibilmente connesse al contenuto di umidità del materiale. In generale i metodi indiretti si utilizzano come “stima veloce” dell’umidità residua in attesa di eseguire la determinazione precisa mediante il metodo diretto.

5.1 Metodi umidometrici diretti:

5.1.a – metodo ponderale;
5.1.b – metodo al carburo di calcio (detto di Höchst).

5.1.a Metodo ponderale:
consiste nella misura della massa di un campione di materiale prelevato dal supporto di prova prima e dopo l’esecuzione di un trattamento termico di essiccazione ad una certa temperatura per un tempo di circa 24 ore. La scelta della temperatura di essiccazione è fondamentale. Da un lato, infatti, si deve garantire la liberazione dell’acqua assorbita fisicamente nel materiale in un tempo ragionevole e dall’altro si devono evitare l’eliminazione dell’acqua di struttura (quella legata chimicamente ai composti che costituiscono il materiale) e la degradazione chimica del materiale (decomposizione termica). In generale per i materiali edili più comuni, si ritiene che una temperatura di lavoro di 105°C sia al contempo efficace e precauzionale.
Il vantaggio principale del metodo ponderale è che è universale e permette di misurare l’umidità anche a prescindere dalla presenza di sali o inquinanti nel materiale. È inoltre molto economico e permette di effettuare misure su ogni parte del materiale in cui sia possibile prelevare un campione. Gli svantaggi principali derivano da:
1 – necessità di lesionare il materiale per prelevarne una porzione;
2 – necessità di effettuare la prova in laboratorio poiché si impiegano una bilancia analitica (al centesimo di grammo) e una stufa essiccante;

5.1.b Metodo al carburo di calcio
sfrutta una reazione chimica che coinvolge il carburo di calcio (CaC2) e l’acqua contenuta nel campione da analizzare. La reazione chimica in questione è qui sotto riportata:

CaC2 + 2 H2O à C2H2­+ Ca(OH)2

Il carburo di calcio, solido, reagisce con l’acqua e produce un gas, l’acetilene (C2H2) e un altro solido, l’idrossido di calcio (Ca(OH)2). Se il carburo di calcio introdotto nella reazione è molto in eccesso, la quantità di gas acetilene che si produce dalla reazione dipende solo dalla quantità di acqua presente nel campione.
La reazione si effettua in un contenitore chiuso (autoclave) in cui si mescolano intimamente il campione umido e il carburo di calcio. In queste condizioni, il gas che si sprigiona dalla reazione fa aumentare la pressione interna del contenitore. Il valore della pressione è linearmente dipendente dalla quantità di gas prodotto e quindi dalla quantità d’acqua presente nel campione. Misurando la pressione finale a reazione ultimata, si può quindi determinare esattamente la quantità d’acqua inizialmente presente nel campione.
Affinché il metodo sia efficace l’apparecchio in cui avviene la reazione deve:

1 – essere a tenuta perfettamente ermetica per evitare la dispersione del gas prodotto;
2 – essere equipaggiato con un manometro per la lettura della pressione;
3 – contenere un sistema di frantumazione e polverizzazione del campione affinché i reagenti, carburo di calcio e acqua, entrino in intimo contatto.

L’effettuazione della misura prevede che il campione sia prelevato e preparato secondo le seguente semplice procedura:
a – prelievo meccanico: mediante scalpello e mazzetta si stacca un frammento del materiale da sottoporre a misura direttamente dal supporto;
b – macinazione del campione: mediante piatto e martello si riduce in polvere frammento precedentemente prelevato. È importante condurre l’operazione in breve tempo senza scaldare il materiale per evitare che l’umidità si liberi prima dell’introduzione in autoclave;
c – pesatura del campione polverizzato: una volta polverizzato il campione, si pesa con precisione una certa quantità di polvere. Questa fase è particolarmente importante perché la pressione misurata è correlabile al contenuto d’acqua solo se riferita ad un preciso peso di campione introdotto.

5.1.b.1 Scelta della quantità di campione da sottoporre ad analisi:
la massa del campione introdotta nell’autoclave determina la quantità d’acqua portata alla reazione con il carburo di calcio e quindi la pressione finale del gas. Il manometro ha una scala di pressione limitata (di solito compresa tra 0 e 2 bar) per questioni legate alla risoluzione dello strumento e alla sua accuratezza. Per ottenere misure valide è necessario che la pressione del gas in autoclave ricada il più possibile intorno del centro della scala del manometro.

tl_files/nordresine/Immagini_appendici/Foto_1.JPG Fig. 1: manometro a scala multipla

La scelta del quantitativo di campione da introdurre, quindi dovrà necessariamente tenere conto di questo fattore. Come scegliere, quindi, un quantitativo corretto?
Gli igrometri al carburo sono di solito dotati di un normogramma o grafico che indica la quantità ottimale da pesare in funzione del contenuto d’acqua del campione. Alcuni apparecchi sono anche dotati di manometri a scala multipla che indicano direttamente il contenuto d’acqua su scale diverse ciascuna relativa ad una precisa quantità di campione pesato (vedi Fig. 1, particolare cerchiato dall’ovale blu tratteggiato).
Se si ha un’idea, anche approssimativa, dell’umidità del campione, si può scegliere a priori la quantità di campione e la scala di lettura sul manometro. Se, al contrario, il campione è totalmente ignoto, conviene partire dalla scala meno sensibile (in Fig. 1, quella dei 20 g) ed eventualmente ripetere la prova con le scale più sensibili.

5.1.b.2 Dipendenza della lettura di pressione dalla temperatura dell’autoclave:
poiché la determinazione dell’umidità è correlata alla misura della pressione di un gas, è naturale che la temperatura influenzi molto il responso. Le letture dovrebbero essere effettuate a 23°C, ma spesso le condizioni ambientali differiscono molto da questo valore. Alcuni strumenti sono equipaggiati con strisce termosensibili reversibili che consentono di misurare la temperatura del copro dell’autoclave e forniscono equazioni o grafici per la correzione della % di umidità in funzione della temperatura di lavoro.

Una volta fissata la quantità da introdurre in autoclave, la polvere viene pesata e introdotta in autoclave senza spandimento aiutandosi con un pennello per ripulire bene il piattino. Si introduce un insieme di sfere d’acciaio di diametri diversi e una fiala in vetro di carburo di calcio. Al termine dell’aggiunta si chiude ermeticamente l’autoclave.
La semplicità del metodo e l’elementarità delle operazioni di preparazione permette di costruire degli igrometri al carburo portatili (per misure sul campo) equipaggiati di semplici attrezzi per l’esecuzione delle operazioni preliminari. Nella seguente figura è riprodotto un esemplare di corredo per la misura igrometrica al carburo commercialmente disponibile.

tl_files/nordresine/Immagini_appendici/fig_2.JPG
Legenda:

1 – autoclave con manometro;

2 – martello, mazzetta e scalpello per il prelievo e la frantumazione;

3 – piatto pesante per la frantumazione;

4 – insieme di sfere d’acciaio;

5 – fiale di carburo di calcio;

6 – bilancia per la pesatura del campione frantumato;

Fig. 2: igrometro a carburo corredato di attrezzi

Chiusa l’autoclave, si inizia l’esecuzione della misura che prevede le seguenti fasi:
d – chiusura dell’autoclave: l’autoclave è chiusa facendo aderire perfettamente la guarnizione di tenuta al corpo dell’autoclave stessa. È importante che la chiusura sia perfetta perché eventuali fughe di gas comprometterebbero la bontà della misura;
e – agitazione dell’autoclave: l’autoclave, una volta chiusa, viene agitata con vigore facendo sì che le sfere in acciaio in essa contenute rompano la fiala di carburo di calcio e allo stesso tempo permettano la perfetta e intima miscelazione del carburo con la polvere del campione. L’agitazione sarà effettuata ad intervalli e verrà nel complesso prolungata per un tempo sufficiente al raggiungimento di una valore di pressione stabile. Come già descritto, di norma sul corpo dell’autoclave sono attaccate delle strisce termosensibili reversibili che ne indicano la temperatura il cui valore servirà per la correzione del risultato;
f – stabilizzazione della pressione e lettura del risultato: dati il peso del campione introdotto nell’autoclave, la temperatura di lavoro e il valore di pressione letto sul manometro, una volta che l’indice si sia stabilizzato, si determina il valore dell’umidità del campione mediante il normogramma allegato allo strumento. Per gli strumenti equipaggiati con manometri speciali a scale multiple (vedi Fig. 1) il valore della % di umidità si legge direttamente sul manometro sulla scala pertinente al peso del campione introdotto.

Come già descritto, se il valore di pressione o umidità ricade in prossimità del fondo scala superiore o inferiore del manometro è consigliabile ripetere la misura modificando il peso di campione introdotto per aumentare la sensibilità della rilevazione.

5.1.b.2 Vantaggi del metodo al carburo:
1 – portabilità dello strumento per l’effettuazione di misure sul campo;
2 – semplicità di esecuzione delle misure;
3 – ripetibilità e affidibilità delle misure;
4 – insensibilità all’acqua di idratazione dei leganti (la frazione chimicamente legata);

5.1.b.3 Svantaggi:
1 – necessità del prelievo di porzioni del materiale da analizzare (metodo distruttivo);
2 – delicatezza del sistema di tenuta della pressione dell’autoclave (da verificare periodicamente mediante il kit di taratura);
3 – estrema sensibilità alle variazioni di temperatura;
4 – possibiltà di sottostima del valore dell’umidità per insufficiente frantumazione del campione;

Il metodo al carburo è da ritenersi il metodo di riferimento per la determinazione dell’umidità dei materiali da costruzione.

5.2 Metodi umidometrici indiretti:

per la determinazione dell’umidità dei materiali nel settore delle costruzioni, oltre ai metodi diretti, sono utilizzati anche metodi indiretti. Pur non essendo affidabili e precisi come i primi, essi sono impiegati per il fatto che sono in generale metodi non distruttivi che permettono di effettuare la prova direttamente sulla superficie senza necessità di prelevare frammenti di materiale. Per quanto fin qui esposto i metodi indiretti sono destinati essenzialmente a determinazioni preliminari e orientative.
I principali metodi umidometrici indiretti si basano sulla dipendenza di alcune grandezze elettrostatiche (costante dielettrica e conducibilità elettrica) dei materiali dal loro contenuto di umidità. Gli apparecchi in grado di rilevare la variazione di queste grandezze e si basano su:

a – rilevatori a microonde (Fig. 3);
b – rilevatori conduttimetrici (Fig. 4);
c – rilevatori capacitivi (Fig. 5);

In questa trattazione è impossibile entrare nel merito di ciascuno dei metodi indiretti fin qui citati. Esiste tuttavia un principio comune a tutti su cui si basa la misura: l’umidità nella matrice modifica le proprietà elettrostatiche. Più nel dettaglio, sia la conducibilità elettrica sia la costante dielettrica di un materiale aumentano con il contenuto d’acqua. Naturalmente costante dielettrica e conducibilità dipendono anche da fattori intrinsechi al materiale come la composizione e la struttura della matrice solida, fattori questi totalmente ignoti nella maggioranza dei casi. Se i materiali fossero tutti uguali o le loro proprietà elettrostatiche indipendenti dalla loro natura specifica, sarebbe facile individuare una correlazione, per quanto complessa, tra umidità e capacità o conducibilità del materiale. Purtroppo nella realtà questo non si verifica e quindi si sarebbe costretti, in teoria, ad elaborare migliaia di equzioni per materiali e strutture diverse. Ovviamente quest’operazione è impossibile, quindi si rende necessario raggruppare i materiali presenti nei supporti edili in macrocategorie (calcestruzzo, legno, massetto sabbia e cemento ecc…), semplificando i modelli, ma rinunciando, allo stesso tempo, alla precisione della misura. Questo è il motivo per cui i metodi indiretti non sono da considerare definitivi nella misura dell’umidità dei materiali, ma solo propedeutici alla misura con metodo ponderale o al carburo.
Nelle figure 3, 4, 5 e 6 sono riprodotti alcuni elemplari di umidometri basati sulla rilevazione di grandezze elettrostatiche (o elettromagnetiche).

UNITÀ DI MISURA

UNITÀ DI MISURA

The science and technology world still uses a number of different measure systems, like the CGS system, mainly used in scientific publications, the technical system (or MKS), the British-American system, etc. The following tables show the base and derived units of measure of the International System (IS), together with the conversion factors of the most frequently used ones.

Units of Measure – International System (IS)

Base unitsDerived units
Quantity Unit SymboQuantity UnitSymbol
LengthmetremPlane angleradianRad
MasskilogramkgSolid anglesteradianSr
Timeseconds
Electric current ampere ANotes:
TemperatureKelvinKcentigrades [°C] = degrees [K] – 273.15
Luminous intensityCandelaCdDegrees Fahrenheit [°F] = + 32
Amount of substanceMoleMolDegrees Fahrenheit [°F] = + 32

Most frequently used IS derived units of measure

QuantityUnit Symbol Formula
Frequency (of a periodical event)
hertz
Hz
1/s
Force
newton
N
(kg×m)/s2
Pressure
pascal
Pa
N/m2
Energy, work, quantity of heat
joule
J
N×m
Power
watt
W
J/s
Quantity of electricity, electric charge
coulomb
C
A×s
Electric potential, electromotive force, potential difference
volt
V
W/A
Capacitance
farad
F
C/V
Electric resistance
ohm
W
V/A
Conductance
siemens
S
A/V
Magnetic flux
weber
Wb
V×s
Magnetic flux density
tesla
T
Wb/m2
Inductance
henry
H
Wb/A
Luminous flux
lumen
Lm
cd×sr
Illuminance
lux
Lx
lm/m2
Activity (of radioactive substances)
becquerel
Bq
1/s
Absorbed dose
gray
Gy
J/kg
Note:1 calorie = 4.184 joule

Prefixes used in the IS
Multiplying factor (= scientific note) Prefix Symbol
1 000 000 000 000 000 000 000 000
= 1024
Yotta
Y
1 000 000 000 000 000 000 000
= 1021
Zetta
Z
1 000 000 000 000 000 000
= 1018
Exa
E
1 000 000 000 000 000
= 1015
Peta
P
1 000 000 000 000
= 1012
Tera
T
1 000 000 000
= 109
Giga
G
1 000 000
= 106
Mega
M
1 000
= 103
Kilo
K
100
= 102
Hecto
H
10
= 101
Deka
Da
0.1
= 10-1
Deci
D
0.01
= 10-2
Centi
C
0.001
= 10-3
Milli
M
0.000 001
= 10-6
Micro
m
0.000 000 001
= 10-9
Nano
N
0.000 000 000 001
= 10-12
Pico
P
0.000 000 000 000 001
= 10-15
Femto
F
0.000 000 000 000 000 001
= 10-18
Atto
A
0.000 000 000 000 000 000 001
= 10-21
Zepto
Z
0.000 000 000 000 000 000 000 001
= 10-24
Yocto
Y
The 11th Conférence Générale des Poids et Mésures (CGPM) in 1960 adopted the first series of prefixes and symbols for the decimal multiples and submultiples of the International System units.

The 10-15 and 10-18 prefixes were introduced in 1964 by the 12th CGPM.

The 1015 and 1018 prefixes were introduced in 1975 by the 15th CGPM.

The 1021, 1024, 10-21 and 10-24 prefixes, proposed in 1990 by the CIPM, were approved in 1991 by the 19th CGPM.

Rules of writing for the IS units of measure
The IS has laid down the rules for writing names and symbols of physical quantities. We report herebelow the most important ones:

Units names must always be written in lower-case characters, with no accent or other graphical notations.
Example: ampere, not Ampère.

Units names have no plural.
Example: 3 ampere, not 3 amperes.

Units symbols must be written with a lower-case initial, except for those deriving from people’s names.
Example: mol for mole, K for Kelvin.

The symbols must not be followed by dots (except when at period end).
Symbols must always come after the numerical values.
Example: 1 kg , not kg 1.

The product of one or more units is indicated by a dot halfway up or small space between their symbols.
Example: N·m or N m.

The ratio between two units is indicated with a slash or negative index.
Example.: J/s or J×s-1).

Units of measure – definition
We give herebelow the definitions for the units of measure of a few base quantities.

For each unit is indicated the Conférence Générale des Poids et Mésures (GCPM) that introduced it.

Time
Second is the duration of9 192 631 770 periods of the radiation emitted bya Caesium 133 atom during the transition between the hyperfine (F=4, M=0) and (F=3, M=0) levels of its 2S(1/2) fundamental state.

(13th GCPM, 1967)

The primary reference sample is a caesium clock. A caesium clock can make a maximum relative error of 1×10-12, equivalent to 1 ms every 12 days.

Length
Metre is the distance covered by lightin a vacuum during a time interval equal to 1/299 792 458 of a second.

(17th CGPM, 1983)

The propagation speed of electromagnetic waves in a vacuum (speed of light) is one of physics fundamental constants. Following the definition of metre introduced in 1983, its value is taken to be an exact and non modifiable value:

299 792 458 m/s.

The recommended way to make a metre reference sample is to use the monochromatic radiation emitted by a helium-neon laser in the visible red region (633 nm wavelength).

Mass
Kilogram is the international prototype mass kept at the Pavillon de Breteuil (Sevres, France).

(3rd CGPM, 1901)

It is the only IS base unit represented by an artificial sample. This is a platinum-iridium cylinder, 38 mm in diameter and height, kept under a triple glass case, in a vacuum, together with 6 other control samples, in the conditions set up bythe 1st CGPM in 1889.

The sample relative precision is in the order of 10-9.

The introduction of natural mass sample based on atomic properties is currently under study.

Temperature
Kelvin is 1/273.16 of the thermodynamic temperature of water’s triple point.

(13th CGPM, 1967)

A substance triple point is the thermodynamic state where the three phases (liquid, solid and gas are at equilibrium). Water’s triple point occurs at a pressure of 610 Pa and (by definition) a temperature of 273.16 K, corresponding to 0.01 °C.

The precision in measuring the temperature of water’s triple point is c. 1×10-6.

Quantity of a substance
Mole is the quantity of a substance containing as many elementary entities as the atoms contained in 0.012 kg carbon 12. When using the mole as unit of measure, we must specify the nature of the elementary entities, which can be atoms, molecules, ions, electrons, other particles or specific groups of such particles.

(14th CGPM, 1971)

(17th CGPM, 1983)

12C (carbon 12) is the most abundant carbon isotope: its atomic nucleus is made up of 6 protons and 6 neutrons.

When we use the mole as unit of measure we must specify the nature of the elementary entities we are referring to: number of moles of atoms, molecules, ions, etc.

The number of elementary entities making up 1 mole is called Avogadro number; its approximate value is

NA= 6.022×1023.

Electric current intensity
One ampere is the current that, flowing in two parallel, indefinitely long conductors (the cross-section value is irrelevant) placed at 1 metre distance from each other in a vacuum, produces a force equal to 2×10-7 newton per metre length.

(9th CGPM, 1948)

We define the ampere by referring to the law describing the interaction force F between two parallel conductors of length s and distance d, carrying respectively current I1 and I2: F = 2 km×I1×I2×s/d, where the km constant is assigned the value 10-7 (in general, km is expressed as a function of the magnetic permeability in a vacuum m0: km = m0/4p).

According to the IS definition, ampere values can be obtained with an electrodynamometer, an instrument measuring the force between two conductors run through by a current. The common practice, however, is to refer to Ohm’s law (I=V/R) and obtain the current (I expressed in ampère) as the ratio between potential difference (V expressed in volts) and resistance (R expressed in ohm). The reference sample for potential difference (volt) and resistance (ohm) are currently obtained by referring to two quantum phenomena, the Josephson and Hall quantum effect respectively.

Light intensity
Candela is the light intensity, in one assigned direction, of a source emitting a monochromatic radiation with frequency 540×1012 Hz and whose energy intensity in such direction is 1/683 W/sr.

(16th GCPM, 1979)

Photometry measures the properties of electromagnetic radiations in the range perceived by the human eye (the so called visible light). The average human eye is sensitive to electromagnetic radiations in a wavelength range of 400nm – 750nm (corresponding respectively to violet and red). Maximum sensitivity is registered for a wavelength of about 556 nm, corresponding to a frequency of 540×1012 Hz.

Light intensity is photometry main quantity; it corresponds to the energy emitted by a light source in the time unit and solid angle unit, weighed according to the human eye average sensitivity curve.

Conversion tables for units of measure most commonly used in technical calculations
Length units (1)
Unit cm m (*) In ft
1 cm
=
1
0.01
0.3937
0.032808
1 m (*)
=
100
1
39.37
3.28083
1 in
=
2.540
0.0254
1
0.08333
1 ft
=
30.480
0.3048
12
1
(1) In this and the following tables, International System units are indicated in (*).

Note:in=inches

ft=feet

Example

To convert length values from inches to centimetres, just multiply the inch values by the conversion factor seen in the box where the row containing the starting unit of measure (in this case inches) meets the column containing the final unit of measure (in this case centimetres):

2.5 in = 2.5×2.540 cm = 6.35 cm

Surface area units
Units cm2 M2 (*) sq.in (= in2) sq.ft (= ft2)
1 cm2
=
1
10-4
0.155
1.0764×10-3
1 m2 (*)
=
104
1
1550
10.764
1 sq.in (= 1 in2)
=
6.4516
6.4516×10-4
1
6.944×10-3
1 sq.ft (= 1 ft2)
=
929.034
0.0929
144
1

Mass units
Units g Kg (*) Lb
1 g
=
1
10-3
2.2046×10-3
1 kg (*)
=
103
1
2.2046
1 lb
=
453.59
0.45359
1
Note:lb=pounds

Volume units
Units cm3 litre cubic in (= in3) cubic ft (= ft3) Gal m3 (*)
1 cm3
=
1
0.99997×10-3
0.061023
3.5314×10-5
2.6417×10-4
10-6
1 litre
=
1000.028
1
61.025
0.0353
0.264
10-3
1 cubic in (= in3)
=
16.387
1.63867×10-2
1
5.7870×10-4
4.3290×10-3
1.639×10-5
1 cubic ft (= ft3)
=
28317.017
28.316
1728
1
7.4805
0.0283
1 US gal
=
3785.4345
3.7853
231.0000
0.13368
1
3.785×10-5
1 m3 (*)
=
104
999.97
6.1×104
35.315
264.18
1

Definition:1 litre is defined as the volume occupied by 1 kg water at 4°C temperature and 760 torr pressure. It exceeds by about 28 mm3 the volume of 1 dm3; therefore:

1 litre » 1 dm3 = 1000 cm3 (cc)

1 ml (millilitre) » 1 cm3

Note:US gal=United States gallon

UK gal=United Kingdom gallon

1 UK gal =4.5460 litres

Force units:
Newton (N) is the force required to impart an acceleration of 1 m/s2 to a 1 kg mass body;
thus N = kg×m/s2.

Kilogram (weight) or kilogram (force) (kgw or kgf) is the force required to impart the acceleration of 1 g to a 1 kg mass body;
Dyne is the force required to impart the acceleration of 1 cm/s2 to a 1 g mass body;
thus dyne = g×cm/s2

Note:1 kgp » 9.8067 N

1 N = 105 dyne

psi = pounds per squared inches

Density units(mass per volume unit)
Unit g/cm3 = kg/litre Kg/m3 = g/litre (*) lb/cubic ft
1 g/cm3 = 1 kg/litre = 1 1000 62.6
1 kg/m3 = 1 g/litre (*) = 0.001 1 0.0625
1 lb/cubic ft = 0.016 16 1

(Dynamic) Viscosity unit
Unit Poise CP lb/(ft×h) N×s/m2 (*)= Pa×s
1 Poise =
= 1 g/(cm×s) = 1 dyne×s/cm2
=
1
100
242
0.1
1 cP
=
0.01
1
2.42
10-3
1 lb/(ft×h)
=
0.00413
0.413
1
4.13×10-4
1 N×s/m2 (*)= Pa×s
=
10
103
2.42×103
1

Note:1 mPa×s = 1 Poise (cP)

Definition:kinematic viscosity (n) º ratio between viscosity (m) and density (r) of the fluid at hand; thus n = m/r .

IS Unit of measure:m2/s

CGS Unit of measure: stoke (St), equal to cm2/s

Example of conversion between different units of measure
Let’s suppose we want to convert a compression strength value from MPa to kgp/cm2; what is the conversion factor?

1 MPa = 106 Pa = 106(N/m²) We must now convert N into kgp and m2 into cm2 =

tl_files/nordresine/Fastfluid/UNITADIMISURA2.gif=

The conversion factor from MPa to kgp/cm2 is 10.2. The conversion factor between Pa and kgp/cm2 quoted on the “Pressure Units” table is 1.02×10-5; multiplying it by 106 (to go from Pa to MPa) we obtain the same result.

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